前回の続きです。
ガラスマットの二層目を積層しました。使う樹脂はノンパラ型用樹脂です。 |
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マット二層目の乾燥を待っている間に、型の変形防止&作業性向上のための足となる木枠を作りました。
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ガラスマット三層目はノンパラ型用樹脂にパラフィン溶液を5%添加して積層します。積層し終わったら、先ほど作った木枠をはめてガラスマットで巻き込み、樹脂で固定します。
木枠を三つ作ったのですが、一つはどうも設置しにくかったので使いませんでした。
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で！二日（夏だったら一日）待って次の作業に移ります。
まずははみ出た基材を切り取るトリミング作業を行います。手動で切ってもイイですが、今回はエアグラインダでササッっと切ってしまいます。メガネ、マスクは必須です。 |
トリミングが終わったら元製品と型の間にプラスチックのヘラを差し込み、徐々に隙間を広げて分離します。ちゃんと離型処理されていれば大きな問題も起きないはずです。
今回は大物だったので、分離にかなり時間を費やしました。右の写真の光景を見たときにはもう・・・感動です。
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後ろ側はこんな感じです。PVAを落とすために水洗いした直後なので水滴が残っていますが、気にしないで下さい。 |
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やっぱりありました。ゲルコートが欠損しています。こういうところは次の複製作業の前にパテで埋めて形を出しておけば全く問題ありません。フチの部分のゲルコートがまばらになっているのは、製品を複製したときには反映されないので気にすることはありません。
今回の型作りは100点中75点かな〜。
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